依托自身在高精度制造解决方案上的专业技术积淀，该企业在大型构件铣削、移动式加工乃至船舶制造等应用场景中崭露头角，广受行业关注。

本编程指南将讲解马比机器人的差异化核心优势、旗下各机型产品，以及如何针对自身生产工况实现更高效的机器人编程。

MABI机器人发展历程：瑞士工程技术融合数控机器人技术

马比机器人股份公司（MABI Robotic AG）是瑞士顶尖高精度工业机器人制造商，总部设于瑞士费尔特海姆。

企业渊源可追溯至其母公司比兰德机械制造公司，该企业1969年创立。此后数十年间，集团历经多轮业务迭代升级，直至2018年机器人业务板块—马比股份机器人公司（MABI AG-Robotic）正式独立成立。

公司核心明星产品为2020年推出的MAX系列六轴机械臂。该系列机器人兼具高刚性机身、先进数控控制系统与创新编码器技术，可实现高精度数控自动化加工。

尽管该公司产品线精简，截至本文撰写时仅推出三款机器人操作臂以及若干专用配套零部件，但精简的产品矩阵全部聚焦高品质标准，使其能够服务覆盖众多行业。

马比机器人区别于多数同行厂商的核心优势在于坚持全本土自主研发，整机生产与装配工序均在瑞士完成。这在现代机器人制造行业中十分罕见，也得以实现严苛的全流程品控。

马比机器人MAX系列的差异化核心优势

马比机器人的企业使命是 “打通机床领域与机器人领域，实现二者技术融合”。

为达成这一目标，该品牌为MAX系列机器人搭载了一套独有的核心技术配置：

1. 西门子SINUMERIK数控控制系统

MAX系列机器人并未采用通用机器人控制器，而是搭载西门子SINUMERIK CNC ONE数控系统。这套顶尖数控系统专为最大化机床加工效率打造，整合多项数控技术、可扩展加工硬件与数字孪生技术，实现工艺流程全方位优化。

2. 第二编码器（外置辅编码器）

全轴配备外置第二编码器是MAX系列标志性技术亮点。每根轴的编码器均布置在对应关节外侧，直接检测机械臂连杆的实际位置；而市面上多数机器人仅依靠电机位置推算连杆坐标。 该设计彻底消除电机间隙、关节弹性形变带来的误差，使马比机器人重复定位精度高达0.02毫米。

3. 自动化配套组件生态

马比产品型号虽精简，但配套体系完备。品牌提供全套自动化配件，包含 MLR-2500-P线性导轨、回转工作台以及各类专用辅件。

马比机器人整套解决方案的独特架构，使其整机外观更接近数控加工中心，而非传统工业机械臂。

核心应用领域：马比机器人落地应用场景

马比机器人专注机器人机加工业务，凭借自身深厚技术积累，打造出多款成熟且性能出众的加工应用方案。

典型应用场景列举如下：

• 大型结构件数控铣削——普通数控铣床的加工行程范围固定且受限。该方案搭配线性导轨拓展加工空间，可加工各类焊接构件、大型结构零件与集成装配件，这类工件依靠传统机床根本无法完成加工。
• 增减材一体化复合制造——依托激光熔覆堆焊工艺实现大尺寸金属3D打印，金属粉末可直接沉积并熔合在工件基体上。有实际项目采用增材堆焊工艺成型钢制环形件，原材料用量最高可减少33%；随后在同一加工单元更换主轴，直接开展精铣精加工。
• 电池托盘精加工——马比还针对新能源汽车生产线开发了专用加工方案，用于铝合金电池托盘焊后或铸后精加工，涵盖型腔、平面、各类孔以及螺纹的加工工序。

RoboDK资源库三款MABI机器人机型重点介绍

RoboDK丰富的机器人模型库已适配马比MAX系列机器人。你只需几分钟即可下载对应机器人模型，在虚拟仿真环境中快速开展离线编程工作。

每款机型均提供两个配置版本：基础版（BASIC）未搭载第二编码器，不支持数控铣削加工；精密版（PRECISION）标配第二编码器，可实现数控铣削作业。

以下为其中三款机型介绍：

一号机型：马比机器人MAX-100-2.25-P

MAX-100是MAX系列的紧凑型入门机型，这款高刚性机器人额定负载100 千克，工作半径2.24米，重复定位精度可达0.02毫米。

MAX-100适用于多种材质的切削加工，涵盖木材、塑料、碳纤维及铝合金。

二号机型：马比机器人MAX-150-2.0-P

MAX-150是马比的中端机型，有效负载相比入门款提升50%，额定负载达 150千克；其工作半径略短，为2米，重复定位精度依旧保持0.02毫米。

更高的负载能力让MAX-150可搭载重型加工设备，适配各类需要大规格铣削主轴、激光熔覆头的加工场景。

三号机型：马比机器人MAX-200-2.5-P

MAX-200是该系列载重最大机型，额定负载200千克，重复定位精度0.02毫米。本机臂展达2.5米，为全系最长，非常适配航空航天、能源等行业的大尺寸工件加工场景。

使用RoboDK对马比机器人进行编程

RoboDK软件已全面适配MAX系列全机型，借助该软件对马比机器人编程，操作简便且功能强大。

你可依托 RoboDK以仿真为核心的编程环境完成全套作业流程，包含以下环节：

• 直接将刀具路径从你所用的计算机辅助设计/计算机辅助制造（CAD/CAM）软件导入仿真环境；
• 在三维视图中校验机器人运动轨迹，软件可自动执行碰撞检测；
• 生成适配马比机器人的程序代码，可直接导入西门子SINUMERIK控制器投入现场运行；
• 通过功能完备的RoboDK应用程序接口（API）拓展自动化流程，实现各类高级机器人功能。

快速上手步骤：下载RoboDK试用版，在软件内置模型库中调取所需的马比机器人机型即可。

展望未来：马比机器人在精密制造领域的行业定位

马比机器人精准占据了一个独特细分赛道：融合数控机床的高精度与工业机器人的高柔性。

在RoboDK团队，我们长期倡导机器人机加工工艺。马比这类企业率先推出以切削加工为核心的专用机器人，我们十分期待未来数年精密制造领域涌现出更多全新技术。

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如果你的企业属于大批量生产或精密打磨加工厂商，引入机器人几乎是一项极具价值的投入。在表面精加工工序上，机器人加工的稳定性远优于人工打磨；市面上也有大量成套设备，可满足各类打磨加工需求。

搭配适配的机器人硬件配置与编程软件，能够有效提升生产产能、磨料利用率，同时保障操作人员的作业安全。

什么是机器人打磨技术？

机器人打磨技术，是将工业机器人与打磨设备、控制系统、传感器、工件定位系统相结合，实现复杂异形工件表面精加工自动化的工艺。

最早的机器人打磨成套系统诞生于20世纪90年代初，此后这项技术取得了跨越式发展。如今的打磨解决方案集成人工智能算法、高精度传感等多项先进技术，大幅提升工件表面加工质量与加工一致性。

机器人打磨设备可按结构分为两大类：

• 工具式打磨机器人——机器人夹持打磨工具（打磨工具作为末端执行器），移动工具靠近固定不动的工件。适合加工重型、大型或难以搬运的工件。
• 工件式打磨机器人——适用于小型、轻型工件打磨。由机器人夹持工件，将工件送至固定打磨设备处加工，可直接搭配传统固定式打磨机床使用。

RoboDK的合作客户Automax Robotics为IIHL打造的方案就是典型工件式打磨案例：采用发那科机器人夹持工件，依次通过四台联排Lancer砂带打磨机完成连续加工。

为何机器人打磨如今已是制造业刚需

和众多机器人应用场景一样，自动化打磨的核心优势在于加工一致性。

人工打磨很难稳定产出高品质、均匀一致的表面加工效果。操作人员虽具备各类实操技能，但人的手臂精度永远无法媲美机器人，尤其是手持沉重、振动剧烈的打磨工具作业时，差距更为明显。

除加工一致性这一优势外，当下制造业自动化发展趋势表明，三大核心因素正在推动企业普及机器人打磨工艺：

1. 劳动力短缺问题——人工打磨作业劳动强度大，且对操作人员技能水平要求很高。受劳动力短缺影响，企业招聘、留住熟练打磨技工的难度持续加大。机器人能够缓解企业现有打磨工位人员的用工压力。
2. 安全与合规管控要求——人工打磨存在诸多健康安全隐患，在可使用机器人替代的前提下，继续安排人工从事该工序已不合情理。采用机器人打磨可让工人远离各类作业危险，包括振动伤害、粉尘吸入、噪音污染以及工件划伤等风险。
3. 降低不合格品产生的额外成本——人工打磨加工效果参差不齐，极易造成零件报废、返工以及物料浪费。因此机器人打磨的投资回报率（ROI）相比其他机器人应用方案更具吸引力，能够消除这类隐性损耗成本。

挑选最优机器人打磨系统：核心选购要点

采购机器人打磨成套设备时，需要重点关注哪些方面？

选购打磨机器人，需考量四大核心组成部分：

1. 机器人操作臂

打磨场景最常用的工业机器人为六自由度（6DoF）工业机械臂。其中，机器人本体刚性与输出压力上限是两大核心选型指标。

打磨作业需要机器人对工件施加较大作用力，因此所需机型通常比上下料、装配等工况的机器人吨位更大、自重更高。

2. 严格合规的力控系统

力控功能是打磨机器人至关重要的核心配置。若无该功能，机器人施压时会发生位置偏移，加工轨迹精度严重失准。

现代打磨机器人的力控技术已十分成熟。例如我们在近期德国自动化展（Automatica）见到的FerRobotics公司接触智能技术，依靠专用硬件系统实时维持恒定接触压力。

3. 末端工具与磨料选型

磨料与打磨工具是采购打磨机器人时不可忽视的关键要素。适配工况的磨料使用寿命更长，磨损规律稳定可预判。

正式上线打磨机器人产线前，可开展数据化磨料测试，以此筛选匹配加工需求的磨料耗材。

4. 工装夹具配套

稳定可靠的工装夹具是机器人打磨工作站的基础，却时常被选型人员忽略。加工过程中工件一旦发生位移，表面精加工质量会大幅下降。

无论选用定制工装还是标准成品夹具，都需要在机器人项目落地初期同步规划考量。

机器人打磨工作站如何提升制造效率

选用适配的机器人打磨解决方案后，生产工序能获得哪些优化提升？

一套设计完善的机器人打磨工作站可带来多项生产优势，具体如下：

• 产能提升——全天生产周期内，机器人打磨工作站的加工产能更高。机器人不会产生疲劳，能够日复一日稳定保持固定循环节拍。
• 磨料使用寿命更长、损耗规律可控——机器人对工件施加的压力精准且均匀，可有效延长研磨耗材的使用寿命，设备维护周期更稳定、更易预判。
• 减少物料损耗——加工表面质量均匀稳定，大幅降低工件返工与报废数量，既利于绿色生产，也能节约生产成本。
• 便捷扩产适配——首台打磨机器人稳定投产后，整套工作站方案可直接复制搭建第二条产线；只要搭配专业机器人编程软件，还能快速修改程序，适配产品设计变更。
• 软件流程一体化——借助RoboDK-CAM这类专用机器人加工工具，可将机器人编程无缝对接企业现有设计软件工作流。

借助 RoboDK 快速落地机器人打磨项目

如果你想轻松、快速搭建机器人打磨方案，RoboDK-CAM是一款十分实用的工具。无需采购实体机器人，你就能提前可视化模拟、验证机器人运动轨迹，再依托三维CAD模型完成机器人程序编写。

如需了解更多RoboDK-CAM相关信息，可访问产品详情页面查看。

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标定分为多种类型，分别适配不同的精度需求。一部分标定功能可直接在机器人编程软件内操作使用，还有一部分方案需要额外配备传感测量硬件，或是聘请专业机器人标定服务商提供服务。

无论你只需要基础的工具中心点（TCP）标定，还是整机全参数标定，本文都会提供关键参考，帮你挑选适配自身需求的机器人标定方案。

机器人标定为何至关重要：绝对定位精度与重复定位精度辨析

绝对定位精度与重复定位精度的区分是机器人领域的核心基础，也解释了标定必不可少的原因。

以下是这两个术语的含义说明：

• 重复定位精度——每当控制程序发送相同指令，机器人都会回到同一个位置。举个例子，如果你设定焊枪运动至坐标点 (1,1,1)，但机器人实际运行到 (1,2,1)，并且每次执行这条指令都会固定停在 (1,2,1)。工业机械臂一般都具备很高的重复定位精度。
• 绝对定位精度——机器人能够精准抵达指令指定的理论坐标。沿用上面的例子，下达焊枪移动至 (1,1,1) 的指令后，机器人实际停留位置正好是 (1,1,1)。工业机械臂通常需要完成标定，才能实现高绝对定位精度。

结合上面这个焊接案例就能发现，将一台重复精度高的机器人变为高精度机器人并不复杂。只需在机器人前往坐标 (1,1,1) 时，叠加偏移补偿值 (0,1,0) 即可。这是对标定原理的简化举例。

是什么导致机器人定位精度偏低？

你可能会想：那为什么不直接造出本身精度就很高的机器人呢？但在实际生产中，这种做法并不现实。

运动学标定相关研究表明，绝大多数定位误差都源于机器人理论模型与实际物理本体之间微小的几何偏差。造成这类偏差的诱因有很多，包括制造公差、零部件磨损以及零件更换等。

这就意味着，机器人若要长期稳定地保持高精度，就必须进行标定。即便一台机器人新机出厂时精度表现优异，随着使用时间推移，本体几何尺寸也会发生偏移，因此需要重新标定。

TCP标定与机器人整机全参数标定：你该选用哪一种？

绝大多数用户并不需要精度等级拉满的机器人系统。机器人标定分为多种方案，不同方案的成本、操作难度各不相同，可根据自身需求选择。

绝大多数场景下，主要有以下三种基础标定方案：

方案一：不进行标定

值得一提的是，部分作业场景无需对机器人开展标定。对于重载码垛、物料搬运、简易上下料这类精度要求不高的粗放型工序，机器人出厂自带的精度就足以满足生产需求。

但要留意，随着机器人机械结构老化，后续大概率还是需要做标定，现阶段可暂时省略标定步骤。

方案二：工具中心点（TCP）标定

对于绝大多数应用场景，简单的TCP标定就完全能够满足需求。该标定方式借助标准现成标定工具，在机器人工作空间内多个点位对工具中心点进行误差修正。

这类标定适用于中等精度要求的作业，例如上下料拾取、表面打磨处理以及焊接加工。

方案三：机器人整机全参数标定

最后介绍整机运动学标定，整套流程分为四个步骤，用于对机器人模型的细微偏差完成建模、参数识别与误差补偿。

激光切割、精密钻孔、三坐标检测等高定位精度要求的作业，必须采用整机全参数标定。

如需了解我方全套标定服务详情，可访问标定服务专题页面。

主流机器人标定工具对比一览

哪种机器人标定方案最优？下表整理了市面上几款常用标定方案，并分别说明其优缺点。

机器人多久需要标定一次？

机器人标定通常不是一次性工作。它应当纳入常态化维护流程，确保机器人设备始终保持最佳运行精度。

多种因素会随时间推移造成机器人精度衰减，主要包括：

• 零部件磨损——和所有机械构件一样，机器人长期运行会产生磨损，进而导致机器人运动模型参数发生变化。采购二手机器人后必须完成标定，同时还应定期复测精度。
• 零部件更换或维修——机器人但凡经过任何机械结构改动，通常都需要重新标定，例如更换零件、维修受损部件之后。
• 环境变化——温度、湿度等环境因素会对机器人机械本体产生影响（相关研究表明，温度波动造成的误差占机器人整体定位误差的 0.1%）。
• 更换新工具或末端执行器——换装新工具后一般需要进行TCP标定，若该工具用于高精度作业，则标定工作必不可少。
• 更换编程系统——切换全新编程软件也可能需要重新标定。但如果你已存有该机器人标定完成后的运动学模型参数，可通过专用标定工具将参数复制迁移，直接在新软件中调用。

想要妥善应对以上各类影响因素，最有效的方式就是将精度检测纳入机器人日常维护流程。依据检测数据，你就能判断是否需要标定、以及何时开展标定。

如何选择效果最优的机器人标定方案

什么样的标定方案才算最优？能匹配你当前精度需求的方案就是最优解。

很多人都会犯一个通病：明明简单的TCP标定就能满足需求，却投入成本做整机全参数标定。请记住，只需达到对应工序所需精度即可，不必追求更高标准。RoboDK TwinTool这类工具是兼顾成本与性能的理想折中选择。

你可以先检测现有机器人的实际精度；若判断需要整机全参数标定，可了解我们提供的标定服务。

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关键在于结合自身自动化需求，选择最具参考价值的分类方式。

对于评估工业机器人的企业与工程师而言，运动学结构、自由度、应用场景这三种分类方式实用性最强。

本文将介绍主流机器人类别，并讲解如何借助以上分类方式，挑选适配需求的机器人系统。

机器人有多少种类？

人们在了解机器人类别时常常感到困惑，因为不同资料给出的分类数量相差极大。有人将机器人分为3类，也有人分为7类、20类。而这些划分方式其实都能成立，区别仅在于采用的分类标准不同。

目前业内公认的机器人分类体系至少有6种：

1. 按行业标准分类（国际机器人联合会、美国机器人产业协会、日本机器人工业协会标准）：依据机器人所属的官方规范类别进行划分。
2. 按机械结构（运动学构型）分类：以机器人关节与连杆的组合形式划分，例如水平多关节机器人、并联机器人、多关节串联机器人。
3. 按自由度分类：用数值表示机器人运动所需的独立运动参数数量。
4. 按动力源（驱动方式）分类：依据机器人的动力来源划分，常见有电动、液压、气动。
5. 按工作空间（坐标系）分类：根据机器人可到达作业区域的形状与范围划分，包括直角坐标、圆柱坐标、球坐标等类型。
6. 按应用场景分类：按照工业及非工业用途划分，如钻孔、采矿、娱乐等领域所用机器人。

各类分类体系的受关注程度不尽相同。举例来说，相较于按工作空间分类，基于机械结构的机器人类别划分在各类资料中更为常见。

制造业机器人分类：三种最实用的划分方式

核心问题在于：结合你的实际场景，哪种机器人分类方式最为合适？

若计划在生产流程中引入机器人，以下三种分类方式实用性最高：

1. 按运动学结构分类：实用的入门划分方式

对比机器人时，最常用的方式就是参考其运动学结构。这种方法简便实用，能快速筛选出适配自动化项目的机器人类型。

按照该标准划分，常见机器人类型如下：

运动学结构是对比机器人的有效方式，多数厂商也都会按照该维度对旗下机型进行分类标注。

2. 按自由度分类：实际应用解析

自由度（DoF）代表机器人能够完成的独立运动数量。若要在三维空间中对末端执行器进行定位和姿态调整，至少需要6个自由度，这也是六自由度机械臂成为工业机器人主流的原因。

我们可以按自由度将机器人分为以下几类：

• 通用型六自由度机械臂——这是多数制造工序的标准配置，适用于焊接、机加工、装配、上下料等各类作业场景。
• 冗余自由度机械臂（7轴及以上）——额外的自由度会提升编程难度，但也具备诸多优势，比如规避奇异位形、更灵活地避障运行。
• 欠自由度机械臂（少于6轴）——SCARA机器人便属于此类。这类机器人并非功能不足，自由度减少虽会缩小作业空间，但通常能提升运行速度、定位精度，同时降低采购成本。
• 超冗余自由度机器人——在制造业中应用较少，这类机器人自由度数量极高。典型代表为蛇形机器人，多用于狭小空间内的核设施检测等作业。

3. 按应用场景分类：按需选配机器人

在部分场景下，按用途划分机器人最为实用。当你需要适配特定工业工序的一体化成套方案时，这种分类方式能提供有效参考。

以下是机器人常见的部分应用领域：

焊接——焊接机器人可精准跟踪运动轨迹，且能适配各类焊具，既能保证焊接质量稳定，也提升了作业安全性。

码垛——多数工业机械臂都可用于码垛作业，同时也有专用码垛机器人，这类设备负载能力大，末端自由度结构为定制设计。

机械加工——相比传统数控机床，机器人的作业空间更大、灵活性更强。如今新一代高刚性机器人，已可完成硬质材料的加工工序。

检测——视觉引导机器人可用于产品质检，完成缺陷识别、公差检测与产品分拣等工作。

喷涂与表面处理——机器人可均匀完成涂漆、喷胶及各类涂层作业。喷涂机器人还有一项特殊要求：必须具备防爆性能。

需要注意的是，绝大多数机械臂都支持多场景复用。即便机器人最初是为某一道工序采购，后续若生产需求变更，也可调整用于其他作业。

机器人选型：决策思路框架

如何选出适配自身需求的机器人？

按照以下步骤依次考量，选型工作会变得更加简单：

1. 明确应用场景——先梳理作业需求。很多工况都能搭配多种机器人方案。例如拾取搬运作业常用水平多关节机器人（SCARA），但结合速度、负载、作业空间等要求，也可选用并联机器人、六自由度机械臂或其他机型。
2. 采购前开展仿真测试——借助RoboDK，你能在虚拟环境中针对同一任务快速对比多款机器人机型。在采购实体设备前完成验证，让选型更有把握。
3. 确定运动学结构——完成上述环节后，基本就能确定适配工况的运动学结构，同时也会进一步锁定自由度的选择范围。
4. 选定厂商与具体机型——最后确定采购型号。你可以使用RoboDK机器人模型库筛选适配机型，并直接导入仿真环境使用。

请牢记：合适的机器人，既要满足作业要求、适配现场场地，也要便于团队进行编程与后续功能改造。

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搬运机器人能够从指定位置精准抓取物体，并以稳定的速度将其移至另一位置，实现全天候不间断作业。这项任务在制造业、物流业及包装行业极为普遍。

采用合适的搬运解决方案，大多数企业能在短短几个月内实现更快的生产节拍、更稳定的运行表现，并获得可量化的投资回报。

本指南将深入探讨影响系统选型的关键因素，助您确定最适合的搬运方案，涵盖负载能力、运行速度、定位精度以及编程选项等方面。

商用机器人抓取放置方案：决策者最在意什么？

如果您目前正在调研机器人拾取与放置解决方案，说明您需要的绝非机器人基础科普，而是针对具体工况的精准解答。

您可能正面临以下问题：

• Q：引入机器人后，我们的实际产能能提升多少？
• A：视具体情况而定。建议在采购前，先在仿真环境中针对您的特定场景进行测试验证。
• Q：机器人集成会导致产线停工多久？

• A：若是简单的拾取与放置任务，可能仅需数天；若任务较为复杂，周期则会延长。不过，已有成熟的方法可以有效缩短集成时间，降低对生产的干扰。
• Q：这套方案能否适应未来的产品变更？
• A：只要系统设计之初就注重适应性与敏捷性，答案是肯定的。

在现代制造工厂中，拾取与放置自动化早已不再是试验性项目，而是经过反复验证、成熟可靠的工业基础设施。

具体的方案将视您的实际需求而定。目前，众多同行企业已纷纷引入取放自动化方案，广泛应用于高速包装及CNC机床上下料等多种场景。

取放任务该选哪种机器人？

尽管多种类型的机器人均可用于拾取与放置任务，选择错误的机器人类型不仅会造成资金浪费，还会削弱机器人解决方案所能带来的效益。以下是几款主流取放自动化系统的直接对比。

同时，你需要考量机器人是否必须具备协作功能。协作机器人专为在人类身边安全运行而设计，是执行部分抓取与放置任务的热门选择。

建议优先自动化的5类抓取与放置应用

并非所有的挑选与放置任务都能带来相同的投资回报率（ROI）。

如果这是您首次部署机器人挑选与放置系统，那么选择一个能快速收回成本的任务至关重要。这将为未来的自动化项目奠定坚实基础，助您在此之上不断扩展。

以下几类是目前价值最高的挑选与放置应用场景：

1. 产品分拣（Product Sorting）——在移动传送带上或固定工作台上整理产品，通常部署速度快，且效益直观、可量化。最容易实现“速赢”的项目往往不需要复杂的传感或分拣算法。
2. 装箱（Case Packing）——将产线上的成品拾取并放入纸箱或托盘，是制造业中最常见、重复性最高的任务之一。该任务具有可预测性强、体量大、编程简单的特点。
3. 机床上下料（Machine Tending）——利用机器人为数控机床（CNC）及其他半自动设备进行装卸，能带来颠覆性的改变。它可以消除昂贵的机器闲置时间，实现连续生产。
4. 码垛与拆垛（Palletizing/Depalletizing）——将包装好的货物堆叠到托盘上是一项极受欢迎的机器人任务，其带来的好处远不止提升生产效率。它还能有效减少工人因搬运重物导致的肌肉骨骼损伤。
5. PCB与电子组装（PCB and Electronics Assembly）——在电子制造领域，将元器件精准放置到印刷电路板（PCB）上是高价值任务，且相对容易编程实现。

这类任务部署简单且能立即产生价值。至于像随机箱拣选（Bin Picking，即利用3D视觉从容器中无序抓取零件）这样的应用，虽然技术上可行，但会引入较高的复杂性，更适合放在后续的部署阶段。

重扩展与灵活，轻速度与价格。

机器人“拾取与放置”（Pick and Place）系统很少是一次性的采购。当你选对了解决方案，它将成为你生产架构的核心组成部分，并成为业务增长的驱动力。

警惕“固定自动化”。在现代制造业版图中，没有任何东西是一成不变的。市场瞬息万变，客户需求不断更迭，产品线也在持续演进。

合适的拾取与放置解决方案将成为提升公司敏捷性的宝贵资产……但前提是，你必须从一开始就选购具备可扩展性和灵活性的系统。

具体到拾取与放置应用，这意味着除了硬件规格外，还必须评估以下三点：

1. 系统重编程的速度有多快？针对新任务或新产品变体，系统需要多久才能重新部署？借助像 RoboDK 这样的离线仿真软件，重新编程一个拾取与放置任务只需数小时，而非数天，且无需让实体机器人停机停产。
2. 系统是否绑定单一机器人品牌？ “供应商锁定”是机器人行业的常见痛点，它会严重限制企业未来的扩展空间。选择一个支持多品牌机器人的编程平台，才能在扩产时拥有真正的灵活性。
3. 你的团队能否在无专家介入的情况下自主调整系统？你的团队对编程和调整过程的掌控度越高，企业的运营敏捷性就越强。

选择“抓取与放置”自动化合作伙伴

优秀的自动化合作伙伴绝不仅限于供应机器人，他们更能协助您甄选最合适的系统，在部署前进行精准仿真，并在您的业务发展过程中持续为团队提供支持。

RoboDK正是实现这一目标的软件基石：作为一个厂商中立的编程与仿真平台，它兼容超过900种机器人模型，有效降低系统集成风险，让您的团队从第一天起便牢牢掌握项目进程的主动权。

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随着机器人与人工智能（AI）融合到实际工业应用中，对高真实感模拟的需求日益增长。测试AI解决方案时，精确的虚拟环境至关重要，以确保其能安全满足实际生产环境的需求。

随着NVIDIA Isaac Sim 5.0的发布，机器人用户现在可轻松获取一个极其强大的平台，用于开发、模拟和测试AI机器人解决方案。

当与RoboDK的工业后处理器及实时机器人驱动程序结合使用时，全新的Isaac Sim Bridge提供了从虚拟设计到现实执行的无缝工作流程。

引言：弥合虚拟机器人与真实制造之间的差距

过去，机器人仿真中的物理特性和实操性往往仅满足于“足够好”即可。与机器人部署的其他环节——例如轨迹规划和避障相比，现实中虚拟模型在实际工业应用的优先事项列表中排名相当靠后。

随着人工智能驱动机器人技术的发展，这种情况正在改变。在实体机器人上部署未经测试的AI程序可能复杂、危险且成本高昂——你肯定不想在确保程序不会损坏机器人自身或周围环境之前，就将其发送到实体机器人上。

现在，科技巨头英伟达（NVIDIA）已介入并提供了理想的解决方案。通过其Isaac Sim平台，每个人都能使用一款功能强大、高保真度的机器人模拟器，该模拟器能与RoboDK的工业机器人编程功能完美配合。

RoboDK与Isaac Sim：将仿真转化为生产就绪的程序

尽管Isaac Sim本身是用于高级仿真的工具，但在将程序部署到工厂车间的实体机器人时，仍存在一个缺失的步骤……

这正是我们打造的RoboDK与Isaac Sim 5.0之间的桥梁发挥作用之处！

RoboDK已成为面向厂商中立工业机器人的基石软件。凭借仿真、编程和校准的强大功能，它成为各行业用户首选的机器人编程软件。

RoboDK拥有来自80多个品牌的1200多款工业机器人的庞大机器人库，让您能在同一软件工作流程中完成仿真、验证，再将程序部署至您的实体机器人。

与ROS等传统机器人中间件相比，RoboDK提供了丰富的后处理器库，这些后处理器针对工业性能与安全进行了优化。这使其成为连接Isaac Sim模拟器与现实世界制造系统的理想桥梁。

连接桥的作用：从数字孪生到现实落地

RoboDK Isaac Sim桥接工具可在NVIDIA的高保真虚拟环境与您的物理机器人之间建立直接连接。安装后，该插件能实现两大平台间的无缝程序生成、运动规划及实时机器人控制。

通过此桥接工具，您可以：

•  同步Isaac Sim与RoboDK之间的机器人运动。
•  使用快速探索随机树（RRT）运动规划算法，从仿真环境中导出无碰撞轨迹至您的机器人。
•  转换Isaac Sim中的3D网格文件并直接加载至RoboDK，以保持几何精度。
•  记录Isaac Sim中的虚拟机器人运动，并在RoboDK中自动生成可执行程序。
•  借助RoboDK稳健的、品牌无关的实时桥接功能，直接控制物理机器人。

实际应用中，这意味着您可以使用Isaac Sim的数字孪生验证机器人程序，随后通过RoboDK将程序直接部署到工厂车间。这能确保您的虚拟机器人与物理机器人在精度、刀具路径及时间安排上，均与仿真中已验证的结果保持一致。

为人工智能驱动的工业机器人开启新可能

将Isaac Sim与RoboDK相结合，为全新且强大的机器人编程应用和工作流程打开了大门。

RoboDK Isaac Sim桥接器（RoboDK Isaac Sim Bridge）可助力解锁的应用示例包括：

•  AI驱动的排序——在Isaac Sim中利用合成数据和真实物理模拟训练并测试智能拾取放置系统，随后通过RoboDK将优化后的程序直接部署至真实机器人。
•  动态路径优化——借助Isaac Sim基于物理的环境，模拟可变负载或意外障碍物下的实时运动自适应，再将优化后的轨迹导出至RoboDK。
• 人机协作——在实施前，通过精确碰撞检测和力反馈安全地原型化协作工作流程。
• 高精度机器人加工——在将复杂刀具路径和切削动力学转移至实体机器人前，先在虚拟环境中验证，以确保工艺稳定性和表面精度。
• 装配验证——在Isaac Sim中模拟多机器人协同、零件公差及基于传感器的对准，随后在RoboDK中生成同步运动程序。

Isaac Sim与RoboDK的结合，让高保真虚拟测试得以应用于现实工业任务。

从AI模拟到现实工业

随着仿真与现实生产之间的差距日益缩小，RoboDK Isaac Sim Bridge 堪称完美组合，赋能您以比以往更快的速度和更强的信心设计、测试和部署先进的机器人应用。

通过将英伟达先进的仿真框架与RoboDK久经验证的工业集成能力相结合，您可在强大仿真器中验证程序，再将同一程序无缝部署至生产车间。

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汇川机器人已进入光伏、电池和显示制造等多个行业。该公司于2024年12月在SPS展会上推出工业机器人产品线。

在本期文章中，我们将揭示汇川机器人的过人之处，重点介绍一些关键应用，并展示如何更高效地编程该公司的机器人。

汇川故事：从深圳初创企业起步

汇川技术成立于2003年，在中国深圳开启征程，秉持着为更美好世界推动工业技术进步的宏大使命。

从初创时期起，该公司便迅速以精密机械、自动化和工业控制系统而闻名。通过设立行业专属业务部门，汇川技术在塑料、印刷、包装和钢铁生产等众多行业站稳了脚跟。

汇川技术致力于将其“双王”战略作为目标来推动可持续发展，该战略将智能制造与新能源汽车和数字能源管理相结合。

工业应用案例：智能纺织制造​

除汽车、电子等传统行业外，汇川技术（汇川）的机器人解决方案还针对新兴工业领域和应用的需求。

从锂电池到显示器制造，汇川技术将机器人技术与公司的其他自动化产品相结合，如可编程逻辑控制器（PLC）、先进驱动技术和人机界面。

其中一个应用领域便是蓬勃发展的全球纺织业。例如，汇川技术已将自己定位为印度纺织业的开拓者。凭借织物物料搬运、检测和包装等应用，该公司为纺织业提供综合自动化解决方案。

在2024年智能生产解决方案（SPS）贸易展上，汇川技术推出了一系列产品，纳入其产品目录。其中包括适用于焊接、注塑成型、压铸和锂电池制造等多种应用的机器人解决方案。

汇川机器人编程方法​

编程是机器人部署过程中的重要环节，对于汇川机器人，您有多种选择。

与其他一些品牌相比，汇川提供的编程选项仍相当有限。大多数用户会选择使用示教器进行在线机器人编程。

以下是编程汇川机器人的三种选项：

1. 品牌示教器编程：IR-TP200——汇川的示教器提供即插即用界面，用于在线编程其机器人。它配备可与其它示教器媲美的图形触摸屏界面，运动通过点动（Jogging）控制。
2. 品牌编程：PRO文件——汇川机器人程序存储在PRO文件中，使用《快速入门指南》中定义的指令编写。这允许您通过基础指令（如关节移动、偏移量等）进行文本编程。
3. RoboDK离线编程——借助RoboDK，您可为广泛的工业应用使用全套强大的机器人编程功能。通过离线编程，您可以轻松模拟机器人运行而无需降低生产效率，随后一键将程序发送至您的汇川机器人。

聚焦RoboDK库中的3款模型

RoboDK机器人库包含数千个适用于多个品牌工业机器人的即用型模型。我们已支持多款汇川（Inovance）机器人，包括SCARA机器人和六轴机械臂。

要使用这些模型，只需下载适用于您汇川机器人的模型，将其加载到RoboDK中，即可开始编程。

以下是库中的3款汇川模型：

IR-S20（SCARA系列）

IR-S20 SCARA机器人专为速度与精度打造。该机器人在第四轴上采用谐波驱动技术，即便在快速循环时间下，仍能实现高刚性与平稳运动。

其负载能力为10-20公斤，工作范围1米，重复定位精度达0.04毫米。

请从我们的机器人库中下载IR-S20模型。

IR-R4（六轴关节机器人）

IR-R4机械臂是一款紧凑型六轴机器人，广泛应用于装配与涂胶场景，兼具便捷维护性与卓越性能。

该机器人有效载荷达4千克，工作范围为560毫米，重复定位精度高达0.01毫米。其核心特性在于低振动表现——这一优势通过刚性机械结构设计、闭环传感器控制及专业减振算法的协同运用得以实现。

欢迎从我们的机器人库中下载IR-R4模型。

IR-R20（6轴中型机器人）

在汇川技术的中型机器人系列中，IR-R20机械臂以轻量化结构实现了高速与精密操作的有力结合。

该机器人负载能力为20公斤，工作范围1.7米，重复定位精度达0.05毫米。它常用于需要较大作用力的场景，如物料搬运、上料、打磨和抛光等。

请从我们的机器人库中下载IR-R20模型。

前路展望：汇川技术与智能制造的未来

汇川技术以新能源解决方案为使命，无疑是工业机器人领域值得关注的一家企业。我们预计在未来几年，这家充满活力的公司将推出更多机器人型号，覆盖更广泛的应用领域和行业。

结合RoboDK的强大功能，您可轻松为您所选的工业应用完成汇川机器人的设计、仿真与部署。

无论您身处汽车、纺织制造、电子行业，还是汇川技术服务的其他数十个行业之一，这家不断发展的机器人制造商都可能为您提供适配的解决方案。

若想尝试将RoboDK与您的机器人配合使用，只需下载RoboDK、选定型号并完成下载，即可开启体验！

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淬硬钢、回火钢、钛及其他高强度材料，在航空航天、汽车和能源等行业中至关重要。

然而，正是使这些材料具备价值的强度特性，也给自动化带来了难题。传统上，这类材料只能由专业的刚性数控（CNC）机床处理，加工机器人根本无法处理！

但，这种情况正在改善……

本文将探讨新型高刚度机器人如何重新定义机器人加工的可能性。我们将介绍某些材料难以切削的原因，以及机器人如今是如何应对这一挑战的。

从易到难：为何硬质金属会对部分加工系统构成挑战

真正理解机器人加工潜力的第一步，是了解材料本身。

机械加工性是衡量一种材料被切削难易程度的指标。它取决于多种性能之间的平衡，包括硬度、延展性、韧性和热导率。

有些材料众所周知易于加工，比如铝。另一些材料则异常坚硬、耐热或具有研磨性，以至于即便是小型项目也可能磨损工具，甚至让机械加工装置失去稳定。

易切削金属

过去，由于工业机器人关节的柔顺性，机器人加工仅能稳定可靠地用于质地较软、易于加工的材料。

易于加工的“友好型”金属例子包括：

• 铝：作为制造业的主力军，铝以其优异的导热性和易于切削的特性而闻名。
• 低碳钢：其强度足以用于结构件，但在加工上仍然易于处理。
• 黄铜：与前两者相比，它在项目中的应用较少，但能提供可预测的切屑形成和极小的刀具磨损。

难加工金属​

新型机器人加工系统——例如我们在2025年自动化学会（Automatica 2025）展会上看到的奥托诺克斯（Autonox）产品——如今已能加工以往无法触及的硬材料。

难加工金属的例子包括：

• 淬硬回火钢：这类钢材经处理后可抵抗变形，这会对切削工具造成更大压力，因此需要使用刚性更强的加工设备。
• 钛合金：其因优异的强度重量比而备受青睐，但散热性差是出了名的难题。
• 因科镍合金及镍基高温合金：这些专业材料（有时为专有材料）即使在赤热温度下仍能保持硬度。

尽管机器人在这些材料上的加工能力仍有限，但 Autonox能加工回火钢的新系统标志着一个变化。如今，机器人加工已成为加工硬质金属的可行选择。

机器人在工业加工中日益扩大的作用

在RoboDK，我们多年来始终关注机器人加工领域的发展。我们的领先机器人编程软件已被众多制造商采用—这些制造商希望通过机器人技术提升生产流程的灵活性，其中也包括加工应用场景。

机器人还为加工带来了额外优势：支持更大的工作空间、适配更复杂的几何形状，以及在应对生产流程变更时展现出更强的灵活性。

近年来，新一代高刚性工业机器人引发了工业加工领域的变革。以往只能借助传统数控机床完成的工序，如今机器人也能胜任。

多种因素正在推动这一发展，其中包括：

• 机器人机械臂的机械刚度得到提升。
• 机器人控制器和控制软件中对振动的动态补偿。
• 机器人机械臂的精密校准。
• 高精度编码器，可实现更精确的关节控制和稳定的切削路径。
• 用于机器人加工的编程工具，例如我们提供的一套用于优化应用的免费附加组件[ADDON]。

这些因素的结合使机器人能够以比以往更高的精度和控制力处理更坚硬的材料。尽管机器人的刚性仍不及传统数控机床，但两者之间的差距正在缩小。

问题：硬材料加工中的受力管理

加工硬材料时的主要挑战在于管理作用在加工刀具上的强烈作用力。

简而言之，当机器人的加工刀具向下压材料时，材料会以相等的力反向推回（牛顿第三定律）。机器人机构即便存在微小的柔性，也可能引发振动，进而导致加工误差。

应对这些振动有两种策略：

1.被动式：机器人机构设计——新一代工业机器人正采用高刚度机械结构设计，以承受高强度作用力。

2.主动式：控制与编程——底层关节控制与高层编程相结合，在振动发生时主动抵消振动。

适用于硬材料加工的机器人系统需结合这两种策略，以确保精确加工。

机器人校准：加工硬金属的秘密武器

你可以采取哪些步骤来提高机器人加工系统的精度？

人们经常忽视的一个关键因素便是校准。

当对机器人进行编程以加工硬金属时，即使机器人运动学模型存在最微小的误差，也可能转化为可见的表面缺陷。此时，机器人校准便成了“秘密武器”。

校准工作包括识别并修正机器人数字模型与实际运行表现之间的几何偏差。通过调整这些参数，可确保工具以最高精度沿预定路径运行—当公差要求严格且材料加工容错率低时，这一步至关重要。

我们提供一系列机器人校准解决方案，助力您的机器人发挥最佳性能。

机器人加工：重新定义硬材料加工的可能性

利用机器人加工硬化金属的能力，标志着工业自动化领域的一个决定性时刻。曾经被认为只有最刚性的数控（CNC）机床才能胜任的领域，如今借助机器人也在日益成熟。

通过将最新一代高刚度机器人机构与合适的编程工具、机器人校准技术及先进仿真技术相结合，您便能感受到机器人系统所提供的灵活性与扩展性。

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几年前，我入职了一家机器人研究实验室。他们使用的那台机器人——一台笨重的黑色液压巨兽——配备了专有硬件接口。整个系统被锁定在这款硬件以及它所使用的编程语言上。

我被派去参加使用该硬件的培训课程。但问题是我讨厌那门编程语言。它笨拙的图形界面不符合我对文本编程的偏好。可我别无选择，必须用这门语言，否则就无法操作机器人。

慢慢地，我熟练掌握了这个系统的使用方法。然而我花了一年多时间才成为编程操作这台机器人的专家。如果一开始我就能用自己最喜欢的编程语言之一来编程，我的效率一定会高得许多。

如果我当时是在制造环境中工作，而非研究实验室，这种情况可能会严重限制机器人的生产力！

不幸的是，这在机器人应用中是一种常见困境。

为什么机器人软件通常缺乏灵活性

机器人的一个传统问题在于，每个制造商都使用自己专属的软件。

许多工业机器人制造商会创建自己的编程语言、设计包和软件工具。当然，这有它的优势，它允许用户访问其机器人的所有功能。但代价比较大。

当您为业务添加一台新机器人时，您往往不得不改变现有的工作流程来适应它。

在RoboDK，我们认为这个情况不应该发生。情况本应相反。

插件的力量与互操作性​

表面上，RoboDK只是一款用于工业机器人的离线编程软件。但实际上，它的功能远不止于此。

RoboDK可以成为您喜欢的CAD/CAM软件与理想机器人之间的桥梁。

您无需更换正在使用的设计套件；

无需费尽心机让机器人软件与心仪的CAM套件“兼容协作”；

也无需为适配机器人而全盘调整现有流程。

您只需将RoboDK嵌入到现有CAD/CAM套件与实体机器人之间的工作流程中，即可轻松将设计转化为机器人程序，全程无复杂操作。

这便是互操作性的力量。

互操作性时代​

“互操作性”指不同计算机软件之间交换并利用信息的能力。

我们正迈入互操作性时代。

想想如今所有可用的软件自动化服务—比如，当你在脸书（Facebook）上发布图片时自动发送一条推特帖子的服务，或是当你的日历显示你在度假时自动关闭家中暖气的服务。互操作性让我们能将更多时间用于重要任务，无需费心费力地在不同地方复制数据。

完全封闭的系统正成为过去式。

我们在众多行业中都看到了互操作性的应用。例如，一项研究指出，在建筑行业，“多学科软件互操作性正成为一种广泛采纳的商业文化”。

正因如此，工业机器人在互操作性方面如此受限才令人惊讶。诚然，软件开发人员可以为特定机器人制造商创建插件，但可以将CAD/CAM软件包与机器人连接起来的独立解决方案却寥寥无几。

RoboDK正是这样的解决方案。

借助我们全新的软件插件系列，现在你可以比以往任何时候都更轻松地按自己的方式使用机器人。

六个常用的RoboDK支持插件

插件是将两个软件连接起来的最直观方式之一。

在RoboDK中，我们有一些十分常用的插件，可以增强其与一些非常流行的CAD/CAM程序的互操作性。

此次更新包含以下三款插件：

• SolidWorks——此插件为目前最流行的CAD套件与RoboDK之间提供了无缝连接。您使用SolidWorks吗？请阅读本文，了解它的功能。
• Mastercam——这款最流行的高端CAM软件包现在也支持打开即用了。阅读本文，了解新插件的功能。
• Rhino——这款插件适用于最受欢迎的自由曲面建模CAD软件包之一，能让你借助RoboDK实现惊人的新应用。阅读本文了解更多。

该版本还包含对以下三个插件的支持（可从供应商处获取）

•  Alphacam
• TopSolid
• WorkNC

插件如何改善您的工作流程

在商业中，我们常谈论“工作流程”，但很多人的工作却缺乏“流畅性”。我们在不同任务间跳来跳去，做点这个又做点那个。即便在“流程”概念已深入人心的制造业企业中，也常见到未得到充分优化的流程。

这样做的问题在于它会严重限制生产力。

据心理学家称，任务切换（即在不同任务间跳转）会使一个人的生产力降低40%。

每当我们打开一个新软件程序，都需要时间重新适应。当一直在不同软件包间切换时，这就会成为真正的问题。

我们可能在CAD软件包中调整设计，然后打开独立的CAM软件包更新加工路径。接着，如果还使用独立的机器人软件，就不得不导出模型和路径，打开机器人软件并编程。所有这些切换都耗费大量时间和脑力。

我们的新插件意味着您可以一键从CAD/CAM软件包传递信息。此外，它们为SolidWorks、Mastercam和Rhino提供了内置主题。由于鼠标控制和配色方案一致，这在程序间切换会容易得多。

欢迎来到互操作性的时代！

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从高速SCARA机器人（如TP80）到紧凑型六轴机械臂（如RX60），史陶比尔机器人在众多生产环境中都是中坚力量。这家总部位于瑞士的制造商自1892年以纺织技术先驱身份创立以来，一直在全球范围内不断扩张。

在这份指南中，我们将探讨史陶比尔机器人的独特之处，并介绍高效编程它们的不同方案。

史陶比尔是谁？

史陶比尔集团于1892年在瑞士成立，最初是一家织机制造商。起初，公司逐渐在纺织机械中融入新技术，涵盖快速耦合器、气动及液压等领域。

直到近一个世纪后的1982年，机器人技术才被纳入该公司的产品目录。以标志性的SCARA机器人为起点，这一举措标志着公司向机器人企业转型的关键。

130多年来，该公司不断突破自动化技术的边界。其核心目标是为安全、易于部署的工业流程开发解决方案。

如今，史陶比尔机器人已应用于众多行业，但该公司仍与纺织业保持着紧密联系。

史陶比尔机器人的卓越之处：高精度工业应用

该公司的机器人以其高精度和可靠性在全球范围内广受认可。史陶比尔专注于机械质量与集成控制，使其机器人在各行业中都能实现高精度运行。

史陶比尔一些常见应用包括：

• 电子与半导体制造—史陶比尔独特的SCARA机器人等机型，可在洁净室中处理精密部件。

• 医药与医疗器械生产—凭借该公司在无菌环境机器人领域的专长[STERI]，其产品常被应用于制药行业。

• 汽车与航空航天—史陶比尔机器人可执行小零件装配、涂胶及测试等操作，在汽车行业承担多种任务。

无论您身处哪个行业，都可能有史陶比尔的机型能完美适配您的应用场景与需求。

史陶比尔机器人编程：三大核心选项

为史陶比尔机器人编程有几种方法，每种都适用于不同编程专业水平与经验程度的用户。

下面我们来探讨为该公司机器人编程的三种最常见选项：

1. VAL3编程语言

与大多数工业机器人制造商一样，史陶比尔拥有自己的专有编程语言，用于该公司的机器人套件Robotics Suite软件中。

VAL3是一种专用机器人编程语言，由其前身VAL II发展而来。令人困惑的是，它与20世纪70年代的一种编程语言—可变装配语言（Variable Assembly Language, VAL）并无关联。

如果您是一位经验丰富的程序员，且需要以底层方式对机器人进行编程，那么学习VAL3或许是合理的选择。

2. 示教器编程

机器人的示教器是工业机器人编程的传统途径。史陶比尔的系列示教器包含图形和基于文本的编程选项。

尽管示教器非常适合进行微调，但它们都存在一个共同的问题：你必须让机器人停产才能更改程序—这会导致延误，并可能浪费机器人本可用于运行的宝贵时间。

3. RoboDK：史陶比尔机器人离线编程工具

RoboDK提供了一种直观的方式来对史陶比尔机器人进行编程，且无需中断生产。

借助RoboDK，您可以在图形化仿真环境中对机器人程序进行编程、仿真和优化。随后，您可以使用离线编程功能将程序直接发送至您的史陶比尔机器人，甚至能实时控制该机器人。

通过将RoboDK集成到您的系统中，您可获得以下优势：

• CAD/CAM集成—我们的CAD/CAM插件支持您从首选设计软件中直接导入刀具路径，并将其直接导出至史陶比尔机器人。

• 离线仿真—通过仿真，您可以验证轨迹、测试机器人可达性，并避免代价高昂的碰撞。

• 校准与刀具路径优化—RoboDK的内置校准功能可让您针对精密加工、检测和拾取与放置等应用微调路径。

聚焦RoboDK库中的三款史陶比尔机器人

我们丰富的机器人库包含来自80多个品牌的1200余台工业机器人，其中包括史陶比尔的几十种型号。

以下是RoboDK库中收录的三款史陶比尔机器人：

1. 史陶比尔 TX90

史陶比尔 TX90是一款六轴机器人，负载能力为6公斤，工作范围达900毫米。它具备IP65防护等级，兼容无菌环境，甚至提供可定制的颜色选项。

该机械臂拥有出色的重复定位精度（±0.03毫米），非常适合精密加工、测试和检测类应用场景。

2. 史陶比尔 RX60

史陶比尔 RX60B和RX60BL是两款多功能机器人，常见其翻新版本。它们非常适合执行装配、物料搬运和点胶等任务。

这两款相似型号的区别在于工作范围与负载能力之间存在权衡关系。RX60B的工作范围为600毫米，负载能力为3.5公斤；而RX60BL的工作范围更长，达800毫米，但负载能力较小，为2.5公斤。

3. 史陶比尔 TP80

史陶比尔 TP80是全球速度最快的水平多关节（SCARA）机器人之一。它常用于医疗制造业，并在2020年全球疫情期间的新冠病毒检测生产中发挥了关键作用。

该机器人每分钟可完成超过200次拾取操作，其轻量化设计与洁净室版本使其成为高速包装及制药生产线的理想之选。

RoboDK 史陶比尔机器人快速入门

如果您准备开始为史陶比尔机器人编程，以下是使用RoboDK入门的方法：

1. 下载RoboDK并安装到您的计算机上。
2. 在机器人库中搜索您的史陶比尔型号。
3. 将模型加载到RoboDK中，创建路径，并仿真您的工艺过程。
4. 以VAL3格式导出程序，并将其部署到您的控制器。

凭借其强大的仿真和后处理工具，RoboDK能让您更快地从概念推进到生产，同时保持史陶比尔在精度和可靠性方面的世界级标准。

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那么我们该如何为团队招揽足够多的优秀人才？

引入机器人编程是否能吸引高质量人才？

制造业正接近危机临界点。行业研究显示，仅美国制造业到2025年就可能面临200万技术工人的缺口。

对我们在制造业的从业者而言，这值得警惕。若无法为团队注入优秀人才，企业如何持续发展？

制造业人才短缺困境

若你曾为制造企业招聘新员工，定能体会寻觅并留住优秀人才何其困难。

符合岗位资质的应聘者数量在锐减，行业竞争也日趋激烈，许多工程师每隔数年便会跳槽。

更严峻的是，选择投身工程领域的后备人才本就严重不足。为扭转这一局面，美国全国制造商协会近期启动专项计划，旨在吸引更多Z世代和千禧世代青年加入制造业行列。

在招聘活动效果显现之前，我们大多数企业当下就急需优秀人才。

面对如此激烈的竞争，我们该如何吸引合适的人才加入公司并留住他们呢？

对工程师而言，一份工作的吸引力从何而来？

影响人们接受一份工作的因素多种多样，包括工作地点、薪资、职责等。

但如今，求职者越来越倾向于选择那些与自身价值观契合，并能助力职业成长的企业。

让职位变得诱人的方式有时出人意料。根据SESI Jobs的调查，吸引人才的一种方法是”降低准入门槛”（即减少对过往经验或资历的要求），随后提供岗位培训。

培训如何缓解人才短缺困境

将职业培训作为岗位核心福利，对企业和求职者而言是双赢的选择：

• 对企业而言—熟练技工的短缺使得企业难以寻找到完全符合岗位技术要求的人才。培训既能扩大优质候选人储备池，又能帮助您实现人岗精准匹配。

• 对求职者而言—应聘者能直观看到该岗位如何助力其职业成长。从接触伊始，他们就能感受到企业对其持续职业发展的重视。

正如LiquidHub资深招聘官Bob Waldo所言：”若候选人具备岗位所需技能的80%，即符合录用标准。果断聘用！他们学习剩余20%技能所需的时间，远比您寻找完美人选耗时更短。与那些早已轻车熟路、缺乏动力的老手相比，您将获得工作积极性更高的员工。”

如何通过机器人编程让你的岗位更具吸引力

机器人编程是此类培训的理想技能。对大多数制造商而言，机器人技术仍属于新兴领域，相关技能人才相对稀缺，因此掌握这项技能的人才在就业市场上极具竞争力。

过去，企业引入机器人技术只能依赖外部集成商或高薪聘请经验丰富的专家。如今，机器人系统的部署难度已大幅降低。即使仍需集成商提供部分支持，培养内部员工的机器人编程能力仍是极具价值的培训方向。

以下是为企业引入机器人培训时需考虑的关键要点：

大致确定所需的机器人技能

首先，明确您所需的大致机器人技能范围。若您从未使用过机器人，这需要一些基于行业认知的预估判断；若已有机器人使用经验，则能更轻松地列出技能清单。这项准备工作将为您后续筛选培训内容和评估候选人能力提供清晰指引。

确定机器人学所需的软技能

机器人学是一个高度跨学科的领域，很难找到掌握所有必要硬技能的工程师。因此，优秀的机器人专家往往擅长主动学习、解决问题等软技能。请明确在机器人领域工作中必需的软技能，以便在候选人中重点考察这些能力。

确定可培训的技能范围

某些机器人技能的培训难度较低。例如，借助优秀的编程系统，简单的机器人编程可能非常容易掌握。

需要明确哪些必备的机器人技能可以通过培训获得，而哪些技能要求应聘者入职时已具备。

选择易于编程的机器人系统

众所周知，部分机器人系统编程难度较高，这意味着操作培训周期较长。若采用易于操作的机器人编程系统，培训效率将显著提升，培训效果也更加理想。

优质且兼容多品牌机器人的离线编程软件，能让新团队成员掌握受益终身的核心技能。这种系统不仅能大幅提升机器人编程效率，更能通过优化制造流程实现时间成本节约。

记住，你无需通晓一切

你引入新成员并为他们提供机器人技术培训的目的，正是要让他们成为团队中的机器人专家。请记住，在引入新人之前，你并不需要掌握所有关于机器人技术和编程的知识。

只要你能展现出愿意送他们参加机器人培训、持续提升其工程能力的开放态度，他们自然会主动告知需要培训的领域。这种良性循环不仅能吸引更多优秀人才加入团队，也有助于缓解技术短缺带来的压力。

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借助该应用方案，Robotecki团队不仅降低了对人工操作的高度依赖，还显著提升了生产质量和产能效率。

下面让我们来看看该团队是如何借助RoboDK实现这些目标的……

隆重介绍……Robotecki

自2013年成立以来，Robotecki便以其在高性能加工领域的创新解决方案而闻名。这家总部位于巴西南里奥格兰德州的公司，凭借为各行各业量身定制机器人解决方案，建立了卓越的声誉。

Robotecki的项目既广泛又令人印象深刻。他们的专业领域涵盖从纤维与木材加工，到大型雕像项目的艺术化制作等方方面面。

该公司的理念简洁而有力：“在Robotecki，创新已融入我们的基因！我们致力于提供卓越的产品和及时的支持，让客户成为我们品牌最有力的代言人。”

凭借为航空航天等具有挑战性行业的大公司承接项目（例如零部件生产）的专业经验，他们运用尖端技术开发机器人工作单元。

通过这一最新成功案例，Robotecki团队展示了机器人自动化在应对最复杂行业挑战方面所蕴含的巨大潜力。

劳动力短缺、零件差异性与质量隐患

劳动力短缺是当今许多制造业面临的最紧迫问题之一。传统耗时的人工操作流程正日益成为生产的瓶颈。这类流程不仅增加了成本，还常常导致产品质量参差不齐。

在这个项目中，Robotecki团队还面临着一个特殊难题：零部件的高度差异性。由于缺乏统一的零部件标准来保持一致性，使得切割和钻孔统一尺寸变得越来越困难。

但挑战也孕育着宝贵的机遇。

该团队意识到，他们正面临现代制造业中常见的三重挑战：

• 劳动力短缺—制造业中许多耗时的工序都可以通过机器人自动化实现完全或部分替代，从而优化人力资源的配置与利用。

• 零件差异性—在现代制造业中，降低差异性至关重要，因为可持续性、成本效益和减少浪费是各方关注的核心。机器人能够优化生产流程，使其随时间推移更加高效。

• 质量问题—对于希望扩大规模的制造商而言，快速且高效地制造高质量产品需要在多个方面持续权衡。机器人技术在此任务中可发挥关键作用，因其能提供高度的一致性。

Robotecki公司意识到，他们可以通过一个单一的机器人应用方案来解决这些挑战。他们以RoboDK为核心设计了一个项目，将多种技术整合为一个整体解决方案。

解决方案：利用RoboDK实现高精度切割与钻孔

为应对这些挑战，Robotecki 设计了一个用于精密切割和钻孔应用的自动化机器人单元。

通过集成多种先进技术，该系统为制造商提供了一个综合解决方案，既能满足严格的质量要求，又能动态适应零件的变化性。

以下是 Robotecki 是如何设计其解决方案的：

硬件和软件

该解决方案基于多个关键的硬件和软件组件，其中RoboDK处于软件栈的核心位置。

首先，团队选择的硬件组件包括：

• 定制化钻孔与切割末端执行器—这些专业工具专为满足精密切割和钻孔的特定需求而设计。

• 自动换刀系统—该系统配备换刀机构，使机器人能够实时切换不同工具，从而无需人工更换刀具。

• 零件分析用三维扫描硬件—通过三维扫描，系统可捕捉每个零件的精确几何形状，有助于管理零件差异性。

软件组件包括：

• 用于仿真与离线编程的RoboDK — RoboDK强大的仿真器是该系统的软件核心，使团队能够在将程序部署到实体机器人之前，在仿真环境中优化机器人的运动轨迹。

• 使用Fusion 360创建加工路径—选用了领先的CAD/CAM软件Fusion 360来创建精细的加工路径。通过RoboDK专为Fusion 360开发的插件，这一过程变得简单而高效。

通过将这些组件有机结合，Robotecki打造出了一套不仅满足现代制造需求，还为机器人切割与钻孔的精度和效率树立新标准的解决方案。

RoboDK在简化开发流程中的作用

RoboDK在本项目的成功中发挥了关键作用。

从优化切割工艺到克服硬件限制，该软件的强大功能使Robotecki团队能够：

• 在仿真中提升精度，从而减少车间现场不必要的迭代调整；

• 简化机器人调整与校准步骤，确保加工过程的一致性；

• 加快系统部署速度，比传统方法更快实现上线运行。

团队解释道：“RoboDK助力我们开发切割工艺，便于对机器人各轴的运动、调整及限位进行控制。每个零件都经过扫描获取三维图像，并在Fusion中进行编程，随后导入RoboDK中实施！”

由此构建的系统非常适合处理如热成型件和玻璃纤维等具有挑战性的材料。该系统不仅适应性强，还拥有简便的编程流程，对于追求高精度、可扩展性和流程简化的企业而言，尤其具有价值。

Robotecki的下一步计划

Robotecki的未来将如何发展？该团队将此次成功视为未来通过机器人技术实现更广泛创新的一个跳板。

他们的目标是拓展应用领域，首先聚焦于应对与这些项目中类似的挑战。在此基础上，他们还计划继续开发能够帮助程序员实现更流畅、更精准工作流程的应用。

如果您希望以RoboDK作为您项目的基础，欢迎访问我们的仿真页面，了解其强大功能。

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目前市面上有种类繁多的定位器可供选择，它们具有不同的轴数、负载能力和配置方式。那么，如何判断哪一款定位器能满足您的应用需求呢？

以下是对机器人定位器的概述—包括它是什么以及您需要了解的相关知识。

挑选适合您应用的工业机器人已经够难了。在找到最符合您需求的机器人之前，您可能已经研究过数十种不同的机器人型号，考虑了机器人的最佳工作范围、最佳负载能力、最佳品牌等因素。

就在您以为所有决策都已做出，可以开始自动化流程时，新的问题又出现了：我需要一个机器人定位器吗？

如果您是与经验丰富的机器人供应商合作，您可能会倾向于让他们来帮您做决定。他们的专业意见无疑对您做出正确选择至关重要。然而，更加合适的是您自己熟悉机器人定位器的相关细节。

如果使用得当，定位器可以显著提升机械臂的能力。即使只掌握一点相关知识，也能确保您从机器人应用中获得最大效益。

本文提供了关于机器人定位器的整体指南，为您提供了足够的信息，助您做出明智的决策。

什么是机器人定位器？

工业机器人定位器（又称工件定位器）是一种可编程的多轴机械装置，它与工业机器人协同工作，从而扩展机器人的功能。工件被安装在机器人定位器上，其运动可以独立于机器人进行控制，从而提升系统的灵活性。

工件定位器具有多种尺寸、类型和配置方式，从最简单的单轴转台，到由多个可编程轴组成的高度定制化复杂组合，应有尽有。

工件定位器的基本用途是扩展机器人的工作空间。这使得它们与其他辅助轴类似，比如将机器人本身安装在直线轨道、弧形轨道或龙门起重机上。然而，与这些辅助轴不同的是，移动的是工件本身，而不是机器人。关于如何使用离线编程配合任何辅助轴的指南，请参阅我们之前的文章。

您的应用是否适合使用机器人定位器？

在考虑是否使用定位器时，首先需要判断您的应用场景是否适合。许多机器人应用并不需要额外的自由度（DOF），仅靠机器人本身就可以完成任务。

思考这个问题可以从：“我目前在这个应用中是否受到机器人工作空间的限制？”开始入手

如果答案是肯定的，那么就值得研究一下定位器（或其它辅助轴）是否适合您。

定位器最常被使用的典型应用场景包括：机器人焊接和机器人加工。在这些任务中，机器人自身的全部6个自由度都被用来精确地定位工具。从不同角度接近工件的操作空间非常有限。因此，在焊接或加工几何形状较复杂的零件时，通常需要使用定位器。

其他常见的应用还包括喷涂、涂装和检测等。

使用机器人定位器的三个隐藏优势

扩展机器人的工作空间无疑是选择定位器的一个极具说服力的理由。然而，还有一些隐藏优势：

1. 并行加工——某些定位器允许在相对的两侧安装多个工件。这样，就可以像ABB的这个例子所示，通过多台机器人同时进行两个或更多的操作。
2. 占地面积更小——尽管这与直觉相悖，但与例如将工件摆放在工作台上并使用其他类型辅助轴的方式相比，定位器实际上可以减少机器人工作单元所占用的地面空间。
3. 承载能力高——一些定位器能够处理巨大而沉重的工件。无论您的任务是什么，很可能都有能够胜任该负载的定位器。

5种常见的机器人定位器类型

有许多类型的机器人定位器，但以下是最常见的类型：

1. 转台

转台是最基础类型的定位器，安装在地面或工作台上，仅能绕单一轴（垂直轴）旋转工件。它们常用于机器人铣削加工中。

• 单轴定位器

转台只是单轴旋转定位器的一种特定类型。然而，单轴定位器几乎可以适用于任何方向。最常见的类型是将工件绕水平轴旋转，其工作方式类似于车床。

• 主轴箱与尾座

如果您的工件过长或过重，不适合使用单个定位器，一种常见的解决方案是将两个单轴定位器组合使用，分别固定在工件的两端（称为主轴箱和尾座）。通过同步控制，它们的编程难度与使用单个定位器相当。

• 多轴定位器

到这里就变得复杂了。你几乎可以找到任何配置和方向的定位器。最简单的定位器在同一设备上集成了两个可编程轴，而最复杂的定位器则可以根据需求定制出几乎任意数量的轴。

• 三轴（摩天轮式）定位器

一种非常常见的多轴定位器类型是“摩天轮式”定位器。它包含三个可独立工作的可编程轴。为了正常运行，这些轴需要保持平衡，即两侧的重量要相同，这通常意味着两侧放置的是同类型的工作件。

如何为您挑选最合适的机器人定位器

最适合您的定位器将取决于您应用场景的具体需求。您需要考虑以下问题：

• 我们有多少空间可以安装机器人和定位器？
• 我们的工件几何形状是怎样的？
• 工件是否过大或过重，单个定位器无法承载？
• 哪种类型的定位器最为适用？
• 定位器需要承载多大的负载？

在确定最适合的定位器类型后，您可以查看各种机器人定位器制造商的产品，以找到合适的型号。

RoboDK软件中已在机器人库中集成了来自ABB和KUKA的多种定位器。

不过，我们也很乐意根据您的需求，将更多定位器供应商的产品集成到 RoboDK中。

您还可以自行创建定位器，并将其与机器人进行同步。使用RoboDK软件，您还可以根据您的偏好设置优化外部轴的运动。

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为提高产能，许多制造商正转向自动化这一解决方案。产线末端自动化能让员工从费力且不符合人体工程学的工作中解脱出来，转而从事更具创造性、更高价值的工作，如项目管理、设备维护和流程优化。自动化不仅能填补劳动力缺口，还能帮助制造商提高产能、减少失误，并提升整个生产环节的一致性。

但即便有自动化助力，当制造商同时应对众多产品型号变更和复杂的生产配方时，仍需额外的动力支持。这时，Formic和RoboDK就派上用场了。

借助RoboDK实现速度、精度与灵活性的飞跃

通过将RoboDK集成至我们的系统，我们能够更快速、便捷地编程新配方，在模拟环境中进行测试，并确保生产线上的无缝过渡。预工程与模拟能力让我们在部署前验证设置，从而节省时间、减少错误，并助力制造商在不中断生产的情况下实现规模扩展。

实际案例：Wyandot Snacks

总部位于俄亥俄州的Wyandot零食公司生动展示了这一方案在实际中的运作方式。该公司拥有数十种产品SKU（库存保有单位），且配方频繁变更，因此要跟上市场需求颇具挑战。通过采用RoboDK的解决方案，Formic得以快速编程和测试新配方，减少了停机时间，确保Wyandot的生产线始终保持高效运转。带来的好处就是更多产品按时发货、员工压力减轻，同时公司在承接更多业务方面也具备了更大的灵活性。

对Formic而言，RoboDK不仅仅是我们为客户提供的一个工具，它更是一种“力量倍增器”。通过利用基于仿真的预工程（simulation-driven pre-engineering），我们的工程师能够在真正接触工厂车间之前，就设计、测试并优化新的自动化配置。这使得我们能够在多个工厂实现更快部署，在安装过程中减少试错，并确保我们交付的每个系统都具备一致的性能表现。

拓展自动化技能获取途径

Formic与RoboDK同样致力于助力制造商在推进自动化的过程中实现共同学习与成长。今年全新推出的RoboDK学院（RoboDK Academy）是一个免费的、可自主安排进度的在线培训平台，通过提供便捷的、以软件为驱动的工业机器人编程教育，旨在弥合全球机器人技能缺口。

对于那些寻求成熟实施路径的制造商而言，Formic最新推出的200页著作《即刻自动化》（Automate Now）进一步丰富了这一教育资源，该书全面阐述了成功实施自动化并取得长期成效所需了解的一切内容。从制定自动化路线图到让团队全员参与，《即刻自动化》堪称成功实现自动化的终极指南。

Formic与RoboDK携手合作，助力制造商实现产量更高、速度更快、智能化程度更强的生产目标：让自动化不仅成为一种工具，更成为一项竞争优势。

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许多优秀的工业机器人公司都值得您的关注。但其中一些公司已经在行业中领先数十年。

有些人更倾向于选择行业领先的品牌。他们认为，使用某个机器人品牌的人越多，这个品牌的机器人就会越好。从逻辑上讲，选择一个数十年来一直广受欢迎的品牌确实有其道理。

实际上，如今已有数百家工业机器人公司提供可靠、功能丰富且高效能的机器人。从整个市场来看，每个制造商都有其擅长的领域，因此值得全面了解。

不过，有些机器人公司无疑在行业中处于领先地位。

而且，这些制造商生产的机器人都得到了 RoboDK 的支持。

是什么造就了一个行业领先的工业机器人品牌？

以下所列的机器人品牌，我们可称之为“行业领先品牌”。
那这在实际中意味着什么？

事实上，一家工业机器人公司之所以能够脱颖而出，可能基于以下几个原因：

• 年收入高，或具备其他体现财务表现优异的指标
• 数十年来一直是机器人行业的中坚力量
• 其机器人产品在某些行业或应用场景中无处不在
• 它引领了行业的变革

这些标准并不能说明全部情况，但它们有助于我们对机器人市场中的“主要参与者”有一个大致的了解。

全球四大工业机器人企业

多年来，机器人行业一直由被称为“四巨头”的几家公司主导。

事实上，这些企业的机器人产品遍布全球数千个工厂与设施，它们共同占据了全球机器人市场约75%的份额。因此，凭借各自鲜明的品牌标识和产品设计，这些公司往往一眼就能被认出。

1. ABB

你通常可以通过其标志性的白色机身和醒目的红色标识来识别ABB机器人。

ABB成立于1988年，总部位于瑞士苏黎世。除了机器人技术外，该公司还专注于其他自动化技术和电力设备领域。

该公司的年收入约为280亿美元，并在2002年成为全球首家售出10万台机器人的公司。

2. Fanuc

你通常可以通过其亮黄色外观来识别Fanuc机器人。

Fanuc成立于1972年，总部位于日本大矶市，毗邻标志性的富士山山麓。该公司专注于机器人技术及其他自动化设备，尤其在数控机床领域表现突出。

该公司的年收入达47亿美元，在全球已安装超过75万台机器人。

3. KUKA

你通常可以通过其标志性的橙色外观来识别KUKA机器人。

库卡成立于1898年，最初是一家乙炔气体制造商。该公司于1956年首次涉足工业自动化领域，推出了一套自动焊接系统，并在1971年制造了其第一台焊接机器人。

公司总部位于德国奥格斯堡，年营收为25亿美元，其中机器人业务贡献了8.99亿美元。

4. Yaskawa

安川电机生产的Motoman系列机器人，通常以其白蓝配色为标志，易于识别。

安川电机成立于1915年，但其首款机器人于1974年推出。这是日本首款电动工业机器人，在此之前，所有机器人都采用液压驱动。

该公司总部位于日本福冈，年营收约为17亿美元，其中约5.97亿美元来自机器人业务。

其他知名的工业机器人公司

尽管上述四大巨头在机器人市场占据重要地位，但其他这些工业机器人公司也可以说以各自的方式引领着行业发展。
    你可以在全球许多工厂设施中看到这些公司的机器人产品。与机器人行业的所有老牌企业一样，它们也都来自日本或欧洲。

5. Comau

Comau是一家总部位于意大利都灵的自动化与机器人制造企业。

该公司成立于1973年，并在1980年代为通用汽车（General Motors）研发了首款激光机器人。最近，它已进军协作机器人领域，其推出的Aura协作机器人拥有目前市场上最大的负载能力（170公斤）。

该公司的年收入为12亿美元

6. Epson

提到爱普生（Epson），你可能首先想到的是他们的桌面打印机。然而，爱普生的机器人业务部门却是该行业的重要参与者。

爱普生成立于1942年，总部位于日本长野县。该公司于1984年首次将其机器人产品推向北美和南美市场。

整个公司的年收入为96亿美元，其中约13.2亿美元来自可穿戴设备和工业产品。

7.Kawasaki

川崎是一家日本工业制造商，最为人熟知的或许是它的摩托车、发动机和航空航天设备。

该公司成立于1896年，但直到1968年才开始制造机器人—当时它与全球首家工业机器人公司Unimation达成协议，在日本本土生产机器人。

该公司的年收入为13亿美元，全球已安装超过16万台机器人。

8. Mitsubishi

三菱电机（Mitsubishi Electric）最为人熟知的是其电器产品，但其机器人业务也是该行业中的常见存在。

三菱电机（本身隶属于三菱集团）成立于1921年，总部位于日本东京。

该公司年营收约为116亿美元，其中约30亿美元来自工业自动化系统。

9. Stäubli

史陶比尔（Stäubli）机器人是机器人行业的另一大中坚力量，其产品遍布全球众多工厂。

该公司成立于1892年，总部位于瑞士霍根（Horgen）。最初是一家纺织自动化设备制造商，1982年收购了Unimation公司后开始涉足机器人领域。
    目前，该公司的年营业额约为12亿美元。

10. 通用机器人与协作机器人市场

最后，这份榜单上最年轻的公司处于机器人领域最新趋势之一——协作机器人（又称“cobot”）的前沿。

优傲机器人（Universal Robots）成立于2005年，总部位于丹麦欧登塞。该公司很可能是“协作机器人”这一术语的提出者，意指一种无需安全围栏即可运行的机器人。该公司的年收入为2.19亿美元。

欧姆龙与协作机器人的发展

自那时起，数十家其他协作机器人公司相继成立，市场中的大型企业也纷纷推出了各自的协作机器人产品。

其中一家成功进入协作机器人市场的公司便是欧姆龙（Omron）。

欧姆龙是一家总部位于日本京都的工业自动化公司。2018年，该公司与台湾科技公司达明机器人（Techman Robot）达成合作，在其原本已涵盖多种工业机器人（包括移动机器人、SCARA机器人和并联机器人）的丰富产品线中，又增添了一系列成功的协作机器人。该公司的年收入达到69亿美元。

你应该选择哪个工业机器人品牌？

总体而言，所有这些工业机器人公司以及其他相关企业都可能是您选购下一台机器人的不错选择。

但是，如何判断哪一台机器人才是最适合您的呢？面对如此众多不同类型的机器人，确实容易让人感到无从下手。

一个好的切入点是先确定你的机器人应用需要具备哪些特性。例如，你的任务需要多大的负载能力，以及多大的工作范围？

然后你就对所需机器人特性的有了更清晰认知，将继续开展研究。

最后，无论你选择哪个品牌的机器人，都可以确保它能够得到RoboDK的支持。

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